从炼油厂南一门进厂，右转步行3分钟，记者就来到了润滑油联合车间，遇到正在现场巡检的工艺副主任郭建新，他也是增产石蜡项目的主要负责人。

  郭建新边走边向我们介绍：车间共有4套生产装置，分别是糠醛精制、酮苯脱蜡轻油、酮苯脱蜡重油、蜡脱油装置。这些装置生产出的液体石蜡，到制蜡联合车间压块成型，就成了我们常说的石蜡产品。所以，他们车间生产的液体石蜡越多，公司石蜡产品的产量就越高。

  今年，大庆原油对咱们公司的供给量增加了3万吨，经公司和炼油厂统筹调配，可以每月增加石蜡原料1500吨，相当于每小时多2吨左右。4套装置中，糠醛精制装置属于前序装置，其他3套负责“吃”原料出产品，可其中两套已达到43岁“高龄”，放眼全厂都属于最老的，且处于高负荷运行中。这新增的每小时2吨的进料怎样分配，才能被3套装置“吃”掉？车间立即组织人员进行技术攻关，由郭建新带队，研究石蜡增产项目。

  他们深入分析装置负荷能力，采取氨压机提量、糠醛装置增加正序石蜡收率等措施，将酮苯脱蜡轻油和酮苯脱蜡重油装置的进料量每小时各增加0.5吨，将蜡脱油装置进料量每小时增加1吨。相当于我们吃饭吃到最后还剩一点时，给任何一个人都分一点，这样既能消化所有食物，每人增加负担还不是很多。

  进料量稳定了，产量上来了，按说值得高兴吧？但这个车间“不知足”，将矛头对准了收率。酮苯脱蜡轻油和酮苯脱蜡重油装置的收率都是33%，而蜡脱油装置却只有27%，这不就有“潜”可挖了吗？

  技术人员从优化蜡脱油装置工艺参数入手，经过分析测算，采取降低结晶终冷温度、调整二次溶剂温度及浆化和冷洗温度、控制溶剂中丁酮含量等措施，有效提升了产品收率。同时，为了改善机泵因结蜡输送不畅，需要频繁冲洗的问题，车间对症下药，采取二段滤机同时温洗的措施，进一步提升了装置处理量。

  一套“组合拳”下来，蜡脱油装置的石蜡收率提高了2%，达到了29%，石蜡日产量再增15吨以上。

  大平稳就是大效益，设备健康运行是首要条件。就拿真空转鼓过滤机来说，它是润滑油联合车间的重要设备，用来把原料中的蜡和油分离开。但真空转鼓过滤机属于负压系统，一旦有其他介质进入，就会影响过滤效果，威胁产品质量。

  为了实现“质效双收”，车间请检测研发企业技术人员使用红外检测仪扫查设备，对细微漏点进行封堵，安装管帽丝堵132处。同时，车间技术人员优化调整循环压力、密闭压力、滤机温洗时间，有实际效果的减少了设备中的氧含量，使设备正常运行状态尽在掌控。

  调整后的滤机负压值稳定，循环气含氧量也降低到5%以下，石蜡产品不仅产量稳定，质量也进一步得到提高。

  通过全流程的优化，润滑油联合车间各装置实现了运行最优、效益最高、成本最低，并在运行成本不断降低的情况下，达到石蜡收率最大化。尤其在3月份，炼油厂生产石蜡2.45万吨，打破装置运行43年以来的最高纪录。今年前4个月，炼油厂累计生产石蜡9.22万吨，质量合格率达100%，真正的完成了“提质”又“增效”！

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